Creando una Programa CNC para fresado implica el uso Control numérico por computadora (CNC) para automatizar tareas de mecanizado que tradicionalmente se hacen a mano. El uso de máquinas CNC es esencial en la fabricación moderna para garantizar precisión, repetibilidad y eficiencia. Esta guía explicará cómo escribir un programa de fresado CNC, desglosando los pasos, brindando consejos prácticos y ofreciendo una comprensión profunda de varios códigos y comandos necesarios para lograr el resultado deseado.
Comprensión de la programación CNC
¿Qué es la programación CNC?
Programación CNC es el proceso de escribir comandos, también conocido como Código G, que una máquina CNC lee para ejecutar movimientos específicos. La programación dicta cada detalle de cómo la máquina cortará, moverá o perforará para darle a una pieza de trabajo la forma deseada. Fresado CNC, en particular, utiliza herramientas de corte giratorias para eliminar material de un Pieza de trabajo para crear una geometría especificada.
En la programación CNC, cada movimiento de la herramienta, velocidad del husillo, velocidad de avance y función se controla mediante un mecanizado preciso. Código G instrucciones. El objetivo final es traducir el CAD (Diseño asistido por computadora) dibujando un conjunto de instrucciones legibles por máquina.
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Componentes clave de la programación CNC
1. Código G y Código M
- Código G: El idioma principal Se utiliza para controlar máquinas CNC. Incluye comandos como G00 (movimiento rápido), G01 (movimiento de avance lineal), G02 (arco en el sentido de las agujas del reloj), etc. Los códigos G especifican la trayectoria que debe tomar la herramienta.
- Código M:Los códigos M se utilizan para Funciones varias como encender el refrigerante o detener el husillo. Algunos ejemplos incluyen M03 (inicio del husillo) y M30 (fin del programa).
Estos códigos forman la columna vertebral de cualquier programa de fresado CNC. Cada línea, o bloquear, de código representa un movimiento o acción específica de una máquina.
2. Sistema de coordenadas
Fresado CNC se basa en una sistema de coordenadas para definir la posición de la herramienta de corte con respecto a la pieza de trabajo. El sistema más utilizado es G54, que establece el punto cero de la pieza de trabajo. Comandos adicionales como G17 definir el plano activo (plano XY), y G90 Establece el modo de posicionamiento absoluto.
- Sistema de coordenadas de trabajo (WCS):Definido por G54, G55, etc., para determinar dónde está el cero de la máquina en relación con la pieza de trabajo.
- Compensación de longitud de herramienta (TLC): G43 se utiliza para contabilizar la longitud de la herramienta, lo que garantiza que la punta de la herramienta esté posicionada correctamente.
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Guía paso a paso para escribir un programa de fresado CNC
Paso 1: Definir el sistema de coordenadas
El primer paso para escribir un programa CNC es definir el sistema de coordenadasPor lo general, comenzarás con G17 para establecer el plano activo (XY), seguido de G54 para establecer el origen de la pieza de trabajo.
- G17 Establece el plano XY como activo.
- G54 Establece el desplazamiento de trabajo o punto cero.
- G90 Se utiliza para posicionamiento absoluto.
Paso 2: Encienda el husillo y configure la herramienta
- Usar M06 para seleccionar la herramienta adecuada.
- M03 pone en marcha el husillo y S1000 Establece la velocidad del husillo a 1000 RPM.
- T1 Representa la herramienta 1.
- M06 es un comando de cambio de herramienta.
- M03 pone en marcha el husillo y S1000 Establece la velocidad del husillo.
Paso 3: Muévase a la posición de inicio segura
La máquina debe moverse a una posición segura antes de comenzar el corte. G00 Se utiliza para movimiento rápido.
- G00 mueve la herramienta rápidamente al punto de inicio en X0, Año0, y una altura segura de Z5 mm por encima de la pieza de trabajo.
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Operaciones y ciclos de fresado
1. Interpolación lineal (G01)
Interpolación lineal (G01) se utiliza para cortar líneas rectas. Es necesario definir la velocidad de avance (F), que es la velocidad a la que avanza la herramienta.
- G01 le dice a la máquina que corte en línea recta para X50 Y50.
- F100 Establece la velocidad de alimentación a 100 mm/min.
2. Ciclo de taladrado (G81)
La perforación se realiza mediante G81, que es un ciclo enlatado que ayuda a automatizar operaciones de perforación repetitivas.
- G81 inicia el ciclo de perforación.
- X10 Y10 son las coordenadas para la ubicación del agujero.
- Z-15 Establece la profundidad de perforación.
- R5 es la altura de retracción, y F150 Establece la velocidad de alimentación.
3. Ciclo de perforación por picos (G83)
G83 es un ciclo de perforación por picoteo, útil para agujeros más profundos que requieren limpiar las virutas periódicamente. La herramienta se mueve hacia abajo en incrementos, retrayéndose cada vez para limpiar los residuos.
- G83 inicia el ciclo de perforación por picoteo.
- Q5 define la profundidad del picoteo.
- Z-25 es la profundidad total, y F100 Establece la velocidad de alimentación.
Consejo profesional:La perforación por punteo es esencial para realizar agujeros profundos, ya que evita la acumulación de calor y garantiza una eliminación suave de la viruta.
Compensación de longitud de herramienta y control de velocidad de avance
Compensación de longitud de herramienta (G43)
Compensación de longitud de herramienta Es fundamental garantizar que la punta de la herramienta alcance la posición correcta. G43 A menudo va seguido de yo, que indica el desplazamiento de la longitud de la herramienta.
- G43 activa la compensación de longitud de la herramienta.
- H01 se refiere al valor de compensación de la herramienta actualmente en uso.
- Z10 Establece la posición, teniendo en cuenta la longitud de la herramienta.
Control de velocidad de alimentación
El Velocidad de alimentación (F) determina la velocidad con la que la herramienta de corte avanza a través del material. Varía según el tipo de material, la herramienta utilizada y el acabado superficial deseado.
- Velocidades de alimentación más altas: Adecuado para materiales más suaves como aluminio o madera.
- Velocidades de alimentación más bajas:Ideal para materiales duros como acero, garantizando la precisión y reduciendo el desgaste de la herramienta.
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Ciclos fijos para fresado
1. Ciclo de fresado frontal
Fresado frontal implica mecanizar una superficie grande y plana, generalmente para preparar la pieza de trabajo para operaciones posteriores. G12 y G13 Los códigos se utilizan a menudo para el fresado frontal circular.
- G13 Indica una trayectoria circular en sentido antihorario.
- I50 J50 especificar el diámetro del círculo, y Z-1 es la profundidad
- F150 Establece la velocidad de alimentación.
2. Ciclo de mandrilado (G85)
El ciclo de mandrilado (G85) Permite realizar ampliaciones internas precisas de orificios preexistentes. La herramienta avanza hasta la profundidad especificada y se retrae sin movimientos rápidos.
- G85 inicia el ciclo aburrido.
- X30 Y30 son las coordenadas para la operación de perforación.
- Z-20 Establece la profundidad de perforación y F100 es la velocidad de alimentación.
3. Ciclo de roscado (G84)
Para roscar agujeros, G84 es el ciclo de roscado, que mueve la herramienta hacia abajo mientras gira para formar roscas dentro de un agujero.
- G84 inicia el ciclo de roscado.
- Z-10 Establece la profundidad de roscado y F50 es la velocidad de avance sincronizada con la rotación del husillo.
Finalización del programa
Fin del programa (M30)
Una vez finalizadas todas las operaciones de fresado, el programa debe concluirse correctamente. M30 Se utiliza para finalizar el programa y reiniciar la máquina para la próxima ejecución.
- G00Z10 mueve la herramienta a una altura segura.
- G00 X0 Y0 vuelve a la posición inicial.
- M05 detiene el husillo.
- M30 finaliza el programa.
Algunos consejos para una programación CNC eficiente
1. Utilice subprogramas para patrones repetidos
Los subprogramas pueden simplificar operaciones repetitivas, reduciendo la longitud del programa y facilitando la resolución de problemas. M98 para llamar a un subprograma.
2. Optimizar los cambios de herramientas
Minimice los cambios de herramientas agrupando las operaciones que utilizan la misma herramienta. Esto ayuda a reducir el tiempo de ciclo y a mejorar la eficiencia.