Een maken CNC-programma voor frezen omvat het gebruik van Computer Numerieke Besturing (CNC) om bewerkingstaken te automatiseren die traditioneel met de hand worden gedaan. Het gebruik van CNC-machines is essentieel in de moderne productie om precisie, herhaalbaarheid en efficiëntie te garanderen. Deze gids legt uit hoe u een CNC-freesprogramma schrijft, splitst de stappen op, geeft praktische tips en biedt een diepgaand begrip van verschillende codes en opdrachten die nodig zijn om de gewenste output te bereiken.
CNC-programmering begrijpen
Wat is CNC-programmering?
CNC-programmering is het proces van het schrijven van opdrachten, ook bekend als G-code, die een CNC-machine leest om specifieke bewegingen uit te voeren. De programmering dicteert elk detail van hoe de machine zal snijden, bewegen of boren om een werkstuk in de gewenste vorm te brengen. CNC-frezengebruikt met name roterende snijgereedschappen om materiaal uit een werkstuk om een bepaalde geometrie te creëren.
Bij CNC-programmering wordt elke gereedschapsbeweging, spiltoerental, voedingssnelheid en functie nauwkeurig aangestuurd G-code instructies. Het uiteindelijke doel is om de CAD (Computerondersteund Ontwerp) tekenen in een reeks machineleesbare instructies.
Interne link: Ontdek onze 2.2KW ER20 luchtgekoelde spindel om de efficiëntie van uw freesmachine te verbeteren.
Belangrijkste componenten van CNC-programmering
1. G-code en M-code
- G-code: De primaire taal gebruikt om CNC-machines te besturen. Het bevat opdrachten zoals G00 (snelle beweging), G01 (lineaire toevoerbeweging), G02 (met de klok mee), enz. G-codes specificeren het pad dat het gereedschap moet volgen.
- M-code: M-codes worden gebruikt voor diverse functies alsof je de koelmiddel of het stoppen van de spindel. Voorbeelden zijn onder meer M03 (spindelstart) en M30 (einde programma).
Deze codes vormen de ruggengraat van elk CNC-freesprogramma. Elke regel, of blok, van code vertegenwoordigt een specifieke machinebeweging of -actie.
2. Coördinatensysteem
CNC-frezen vertrouwt op een coördinatensysteem om de positie van het snijgereedschap ten opzichte van het werkstuk te definiëren. Het meest gebruikte systeem is G54, die het werkstuknulpunt instelt. Extra opdrachten zoals G17 definieer het actieve vlak (XY-vlak), en G90 stelt de absolute positioneringsmodus in.
- Werkcoördinatensysteem (WCS): Gedefinieerd door G54, G55, enz., om te bepalen waar het nulpunt van de machine zich ten opzichte van het werkstuk bevindt.
- Gereedschapslengtecompensatie (TLC): G43 wordt gebruikt om rekening te houden met de gereedschapslengte, wat ervoor zorgt dat de tooltip correct wordt gepositioneerd.
Interne link: Verbeter uw nauwkeurigheid met onze 60000RPM 1.2KW ER11 watergekoelde spindel voor soepele en nauwkeurige handelingen.
Stapsgewijze handleiding voor het schrijven van een CNC-freesprogramma
Stap 1: Definieer het coördinatensysteem
De eerste stap bij het schrijven van een CNC-programma is het definiëren van de coördinatensysteemNormaal gesproken begin je met G17 om het actieve vlak (XY) in te stellen, gevolgd door G54 om de oorsprong van het werkstuk in te stellen.
- G17 stelt het XY-vlak in als actief.
- G54 stelt de werkoffset of het nulpunt in.
- G90 wordt gebruikt voor absolute positionering.
Stap 2: Start de spindel en stel het gereedschap in
- Gebruik M06 om het juiste gereedschap te selecteren.
- M03 start de spindel, en S1000 stelt het spindeltoerental in op 1000 toeren per minuut.
- T1 vertegenwoordigt Tool 1.
- M06 is een gereedschapswisselopdracht.
- M03 start de spindel, en S1000 stelt het toerental van de spindel in.
Stap 3: Ga naar de veilige startpositie
De machine moet in een veilige positie worden gezet voordat met het zagen wordt begonnen. G00 wordt gebruikt voor snelle bewegingen.
- G00 verplaatst het gereedschap snel naar het beginpunt X0, J0, en een veilige hoogte van Z5 mm boven het werkstuk.
Interne link: Zorg voor de efficiëntie van uw CNC-machine met onze 24000RPM 800W ER11 watergekoelde spindel.
Freesbewerkingen en -cycli
1. Lineaire interpolatie (G01)
Lineaire interpolatie (G01) wordt gebruikt voor het snijden van rechte lijnen. U moet de invoersnelheid (F), wat de snelheid is waarmee het gereedschap beweegt.
- G01 vertelt de machine om in een rechte lijn te snijden om X50Y50.
- F100 stelt de voedingssnelheid in op 100 mm/min.
2. Boorcyclus (G81)
Boren gebeurt met behulp van G81, een voorgeprogrammeerde cyclus die helpt bij het automatiseren van repetitieve boorbewerkingen.
- G81 start de boorcyclus.
- X10-Y10 zijn de coördinaten voor de locatie van het gat.
- Z-15 stelt de boordiepte in.
- R5 is de intrekhoogte, en F150 stelt de voedingssnelheid in.
3. Peck-boorcyclus (G83)
G83 is een boorcyclus voor pikken, handig voor diepere gaten waarbij regelmatig spaanders moeten worden verwijderd. Het gereedschap beweegt in stappen naar beneden en trekt zich elke keer terug om puin te verwijderen.
- G83 start de boorcyclus.
- Vraag 5 bepaalt de pikdiepte.
- Z-25 is de totale diepte, en F100 stelt de voedingssnelheid in.
Professionele tip:Bij diepe gaten is het noodzakelijk om met een hamer te boren. Het voorkomt de opbouw van hitte en zorgt voor een soepele afvoer van de spanen.
Gereedschapslengtecompensatie en voedingssnelheidsregeling
Gereedschapslengtecompensatie (G43)
Gereedschapslengtecompensatie is van cruciaal belang om ervoor te zorgen dat de punt van het gereedschap de juiste positie bereikt. G43 wordt vaak gevolgd door H, die de offset van de gereedschapslengte aangeeft.
- G43 activeert gereedschapslengtecompensatie.
- H01 verwijst naar de gereedschapsoffsetwaarde voor het gereedschap dat momenteel in gebruik is.
- Z10 stelt de positie in, rekening houdend met de lengte van het gereedschap.
Voedingssnelheidsregeling
De voedingssnelheid (F) bepaalt hoe snel het snijgereedschap door het materiaal heen gaat. Het varieert afhankelijk van het type materiaal, het gebruikte gereedschap en de gewenste oppervlakteafwerking.
- Hogere voedingssnelheden: Geschikt voor zachtere materialen zoals aluminium of hout.
- Lagere voedingssnelheden: Ideaal voor harde materialen zoals staal, wat zorgt voor precisie en minder gereedschapsslijtage.
Interne link: Upgrade uw CNC-opstelling met onze 24000RPM 1.5KW ER16 watergekoelde spindel voor betere prestaties.
Ingeblikte cycli voor frezen
1. Vlakfreescyclus
Vlakfrezen omvat het bewerken van een groot, plat oppervlak, meestal om het werkstuk voor te bereiden op volgende bewerkingen. G12 En G13 codes worden vaak gebruikt voor cirkelvormig vlakfrezen.
- G13 geeft een cirkelvormig pad tegen de klok in aan.
- I50J50 de diameter van de cirkel specificeren, en Z-1 is de diepte.
- F150 stelt de voedingssnelheid in.
2. Saaicyclus (G85)
De Saaie cyclus (G85) maakt nauwkeurige interne vergrotingen van reeds bestaande gaten mogelijk. Het gereedschap voedt tot de opgegeven diepte en trekt zich terug zonder snelle beweging.
- G85 start de saaie cyclus.
- X30-Y30 zijn de coördinaten voor de boorbewerking.
- Z-20 stelt de boordiepte in, en F100 is de voedingssnelheid.
3. Tapcyclus (G84)
Voor het maken van gaten, G84 is de tikcyclus, die het gereedschap naar beneden beweegt terwijl het roteert om schroefdraad in een gat te vormen.
- G84 start de tapcyclus.
- Z-10 stelt de tapdiepte in en F50 is de voedingssnelheid gesynchroniseerd met de spindelrotatie.
Het programma afronden
Programma einde (M30)
Zodra alle freesbewerkingen zijn voltooid, moet het programma op de juiste manier worden afgesloten. M30 wordt gebruikt om het programma te beëindigen en de machine opnieuw in te stellen voor de volgende run.
- G00Z10 verplaatst het gereedschap naar een veilige hoogte.
- G00X0Y0 keert terug naar de startpositie.
- M05 stopt de spindel.
- M30 beëindigt het programma.
Enkele tips voor efficiënte CNC-programmering
1. Gebruik subprogramma's voor herhaalde patronen
Subprogramma's kunnen repetitieve handelingen vereenvoudigen, de programmalengte verkorten en het oplossen van problemen vergemakkelijken. M98 om een subprogramma aan te roepen.
2. Optimaliseer gereedschapswisselingen
Minimaliseer gereedschapswisselingen door bewerkingen te groeperen die hetzelfde gereedschap gebruiken. Dit helpt de cyclustijd te verkorten en de efficiëntie te verbeteren.